Как делают комбайны (58 фото)
Категория: Интересные фоторепортажи
30 декабря 2019
Доля комбайнов на отечественном рынке превышает 70%.
Ещё раз напомню, что 7 из 10 комбайнов, которые работают в России, произведены в Ростове-на-Дону.
Такими табличками, наверное, уже сейчас не удивишь, но лично мне они очень нравятся. Идёшь по цехам, везде порядок, чистота, всякие системы бережливого производства внедрены, а заодно и передовики у всех на виду:
Предприятие ведёт свою историю с 21 июля 1929 года. Именно в этот день заработали первые пять цехов Ростсельмаша из 18 запланированных. Правда, тогда собирали ещё не комбайны. В цехах завода выпускали крестьянские хода, поперечные грабли, тракторные плуги и сеялки.
Первый их комбайн по имени «Колхоз» был выпущен 30 июня 1930 года. И знаете, когда его привезли на испытания, ему в компанию подобрали несколько коллег из Америки (официально считается, что именно там родина комбайнов), так он их сделал всех!
Ещё через год появился «Сталинец», а потом и другие звёзды полей, например, первые отечественные самоходные комбайны «СК-3» или СК-5 «Нива», которая стала одной из самых массовых моделей в СССР. Всего «Нив» было выпущено более 1 млн 200 тысяч штук. Затем были «Доны», а сейчас ACROS, VECTOR, TORUM, NOVA или RSM.
Сегодня «Ростсельмаш» — это уже не один завод, а целая большая семья, в которую входят 13 предприятий, расположенных на 10 производственных площадках в 5 странах. Свою продукцию они выпускают под брендами ROSTSELMASH, VERSATILE, FARM KING и Buhler. И всё-таки главное предприятие у них, конечно же, работает в России, в Ростове-на-Дону.
Ростсельмаш завод совсем не маленький (общая территория около 148 га), много здесь цехов, не один день нужно потратить, чтоб это всё хозяйство обойти. У них есть и своя литейка, металло- и мехобработка, сварочно-окрасочное и сборочное производство. Всё умеют делать сами. Плюс ещё им компанию составляет Центральный логистический комплекс.
Как оказалось, компания ПРОМОЙЛ сотрудничает с Ростсельмашем уже более 6 лет. За это время было поставлено более 18 единиц оборудования, совместно внедрены и разработаны более 30 технологий.
А вот и совсем новенький станок Akira Seiki на Ростсельмаше, его ещё даже и распаковать до конца не успели.
Представляю их новый цех по выпуску трансмиссий:
А всё началось с того, что Ростсельмаш приобрёл у японской Okubo Gear Co. LTD исключительное право на производство трансмиссий у себя на заводе. И кстати, выбор этой компании вполне очевиден. Ведь сотрудничество между предприятиями началось еще в 1993 году. И сейчас это основной производитель и поставщик систем для тракторов компании.
В перспективе ожидается постепенный переход от сборки узлов до полного цикла изготовления корпусных и зубчатых деталей на этой площадке. Процесс организации собственного производства трансмиссий условно разделен на три этапа. Первый этап — это сборка коробок передач и дифференциалов на тракторы из оригинальных комплектов «Okubo Gear». Старт промышленного производства намечен на зиму 2020 года.
На начальной стадии основные элементы будут закупаться у прямых поставщиков «Okubo Gear», а именно: корпусные и зубчатые детали, подшипники, муфты.
Тем временем мы дошагали до святая-святых, главный корпус, где и находится главный сборочный конвейер Ростсельмаша:
Сам цех состоит из восьми производственных участков сборки, двух участков окраски (10 окрасочных линий общей протяженностью 13 км) и участка сварки рам.
Участок сборки двигателей:
А что это все чёрненькие, а этот синенький Так любой каприз, в угоду заказчику. Этот мотор, например, из Ярославля.
Из себя главный конвейер по сборке комбайнов представляет пластинчатый конвейер длиной в пол километра, движущийся с максимальной скоростью 1 такт в 8 минут. Все платформы конвейера, согласно графику, постепенно передвигаются, при этом они в обязательном порядке делают десять остановок по 30 минут. И вот за это время рабочие и должны прикрепить к машинам нужные детали.
Сборка комбайна начинается с установки на платформу шасси с задними колёсами.
Главный сборочный конвейер рассчитан на одновременный монтаж до 90 машин. Вся сборка осуществляется за один круг конвейера.
Тут же параллельно собираются и другие агрегаты будущего комбайна. Вот, пожалуйста, стенд сборки соломотрясов.
Затем на шасси устанавливают молотильное устройство и соломотрясы. После чего прикрепляют бункер для зерна.
У них более 500 филиалов торгово-сервисной сети по всему миру.
Кабины собирают в другом цехе и сюда они уже приходят готовенькие. На монтаж кабины уходит порядка 20 минут.
Представляете, каждый комбайн состоит из 12 — 18 тысяч деталей, в зависимости от моделей.
В среднем, чтобы собрать полностью один такой комбайн уходит порядка 16 часов (в данном же цехе на его сборку уходит 3-4 часа).
Интересный факт: на 1 комбайн в среднем уходит 140 кг грунтов и эмалей.
Между прочим, каждый день отсюда навстречу сельхозподвигам отправляются 20 — 30 машин. А у них ведь и другие сборочное цеха. Могут и больше, но зачем работать на склад. А продукцию свою они отправляют более чем в 55 стран мира.
А это прям не комбайн, а самый настоящий танк :). Такие машины на гусеничном ходу предназначены для работы на сложных почвах, в том числе на топких полях, характерных для дальневосточных регионов России или в рисоводческом хозяйстве.
На заводе работает более 5 000 человек.
Есть тут и такие малыши:
На данный момент продуктовая линейка компании включает в себя более 150 моделей и модификаций 24 типов техники, в том числе зерно-и кормоуборочные комбайны, тракторы, опрыскиватели, кормо-заготовительное и зерноперерабатывающее оборудование и др.
Вот он тот самый корпус, где собираются трактора. Его производственная площадь составляет более 6 тысяч кв. м.
Не стоит также забывать, что в тракторной теме тут задействованы ещё: цех для сварки узлов (3500 кв. м), участок по изготовлению всей номенклатуры раскроя листового и трубного металла на Ростовском прессово-раскройном заводе (РПРЗ, тоже водит в ГК Ростсельмаш), необходимого для сборки тракторов RSM, участок мехобработки и сварки мостов (500 кв. м). а также цех для обкатки и приемо-сдаточных испытаний (1500 кв. м).
Участок задней рамы. Здесь происходит установка комплектующих, таких, например, как гидроцилиндров, рулевых тяг, гидрораспределителей и т.д.:
Вкратце, напомню, компания Ростсельмаш в 2008 году купило тракторное производство в Канаде, завод Buhler Versatile Inc, который ведёт свою историю с 1945 года. В 2016 году, часть их производства было переведено в Ростов-на-Дону, где на территории завода был открыт вот этот новый цех по их сборке. Вначале они локализовали производство первых тракторов российской сборки RSM 2375. Потом, в 2018 году взялись за трактора RSM 2400. И уже в этом году приступили к выпуску более мощных тракторов 3000-й серии (с мощностью двигателя 442-583 л.с.).
Движение главного тракторного конвейера здесь организовано методом вытягивания. Т.е. при помощи мягких тросов первый трактор в линии, готовый к выходу из цеха, словно локомотив, тянет за собой всю цепочку, стоящую на конвейере.
Мощные тракторы RSM 3000-й серии (RSM 3435 / 3485 / 3535 / 3575) относятся к высокопроизводительным машинам 8-ого тягового класса, созданные для обработки больших площадей в короткие сроки. Помимо впечатляющих технических характеристик, их отличают отличные показатели эргономики управления и комфорта работы.
Наибольший интерес они представляют для хозяйств площадью пашни 2,5 тыс. га и выше. Одна из изюминок тракторов Ростсельмаш серии 3000 такова, что на полноценное ЕТО одному оператору требуется всего порядка получаса. Все обслуживаемые узлы, точки смазки довольно удобно расположены.
Здесь в составе линии установлены 211 единиц оборудования, которые позволяют собирать до 1 000 машин в год. Сейчас в каждую смену отсюда выходят 3-5 машин.
А ведь и на этом Ростсельмаш останавливаться не собирается. В самое ближайшее время они начнут в Ростове-на-Дону строить новый супер современный тракторный завод, который сможет выпускать до 2.2 тысяч машин в год.
